INDUSTRY 07 · APS
冶炼轧钢新材料
多工序长流程（冶炼连铸 → 热轧 → 退火 → 磨光 → 抽检），强瓶颈（如热轧机），交期博弈频繁。把 ERP 无限产能静态计划，升级为有限产能约束下的动态、精准、可执行排产。
APS 定位：生产管理的“智能大脑”——解决交期承诺不准、计划可执行性差、瓶颈不透明三大痛点；与金蝶等 ERP 双向集成。
系统能力展开
1. 数字孪生工厂建模
- BOM、工艺路线、标准工时同步 ERP
- 工作中心/设备两级产能；工厂日历与班次
- 日标准产能 =（资源数 × 有效分钟）÷ 标准工时
- 冶炼、轧钢、退火、磨光按产品规格维护经验产能
2. 订单管理与成材率
- 销售订单池按客户级别设优先级
- 工序计划单为排产基本单元
- 动态成材率推算真实工序负荷
- 报工释放产能，计划→执行→反馈闭环
3. 约束与排产策略
- 硬约束：工序顺序、设备直径/吨位、日历班次
- 软约束：客户优先级、轧钢换孔、退火并炉批量
- 正排 / 倒排 / 瓶颈排（优先热轧再前后推演）
- 事件驱动：故障或报工触发局部重调度
4. 接单模拟与可视化
- 直发 / 改制 / 全新生产 1–3 套方案
- 正排算最快完工，倒排校验交期可行性
- 甘特图、负荷图、日周看板
- 开工完工日期回写 ERP 指导车间
方案卖点
- 交期可兑现：业务当场基于实时产能给出承诺，避免“业务乱承诺、计划做不到”。
- 瓶颈显性化：热轧等关键资源负荷一目了然，利用率最大化。
- 计划可执行：硬约束保证可行，软约束追求更优，变更率显著降低。
- 降在制提协同：一个流与动态反馈降低 WIP；打通销售、计划、车间信息壁垒。